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通過優化物料實現成本控制
2010-08-26

 

 

 

  您的公司可能已經購買和配置了不同的製造系統。在歷經困難實施了這些系統以後,給現有生產流程帶來各種混亂,並使質量面臨風險。目前,這些系統好像運營良好。但它如何改善業務運營呢?  

 


流程定義


  讓我們一起回顧通常在EMS公司和垂直整合製造公司配置的系統。質量管理系統(QMS)確保通過裝配流程收集並監控產品質量信息。收集每個插件板的數據,然後,將其輸入數據庫,用於以後的數據挖掘。在這裡,良好的商業智能解決方案最為有效。 

 


  製造運營管理(MOM)系統控制並確保插件板在工廠車間和每個位置均沿預定路徑移動。記錄插件板信息是為了確保登記和監控流程工作。 

 


  企業資源規劃(ERP)系統是製造企業內處理採購訂單管理與規劃功能的複雜系統。

 


  於是,您配置了質量管理系統、企業資源規劃系統,乃至車間資訊系統或完整的製造運營系統。現在該怎麼辦?

 


協作控制成本


  鑒於當前經濟形勢,成本控制對工廠管理至關重要。可相互溝通的協作系統將有助於成本管理。 

 


  生產中最大的可變成本是物料。庫存中的已購原料會貶值。存於工廠車間處於閒置狀態的物料會消耗費用,僅在定期庫存清點或人工物料清點才引起注意……在想到庫存周轉之前,進行任何調整往往為時已晚。

 


  您可以徹底避免生產車間的物料短缺問題。如果您精確瞭解需要多少物料,將會怎麼樣?亞伯丁集團(Aberdeen Group)的一項研究表明,普通工廠每週每條生產線會遭遇大約五次物料短缺(請見圖1)。生產為等待原料而停止,結果增加了機會成本。

 

 

 

 

圖1.普通工廠每周每條生產線遭遇大約五次物料短缺

 


  為實現成本管理,從庫存中拉取、得到裝備並準備用於生產的物料在工廠車間需要實時監控。隨物料消耗,必須提醒存料間所需物料、庫存和交付地點。

 


  只有當SMT監控系統與物料管理解決方案實時協作時才能實現該目標。物料用完時的提醒沒有附加價值。如果監控系統低級別提醒:在五至十個額外插件板之後某部件即將用完,那麼,我們可真正及時響應,供應物料  這是一個前瞻性的解決方案。 

 


  物料供應規定可以使用成本方法建模。從庫存中優先拉取一些部件可能費用更高。拉取庫存應當使用先入先出方法,以便首先拉取最舊最便宜的部件。存於生產現場庫存的已發庫存比倉庫的庫存更便宜。該成本模型必須是物料管理系統的組成部分,為了準確交付合適的部件,須與SMT監控系統相互協作,請見圖 2所示。

 

 

 

 

圖2 華爾萊(Valor)物料經理產品   vManage提供一個與SMT監控系統交互作業的物料等待成本模型,有效地將合適部件拉取到適當位置,從而實現“適時”製造能力。

 

 


  溝通機制必須消除錯誤,並保持工藝質量。物料管理系統應當與SMT監控系統協作,並通過生成用於履行訂單的條碼或紙質領料單來提醒物料管理員。

 


  物料訂購後,通過既定路線將其發送到生產車間,以供使用。對於大批量的流水生產來說,可定期製作領料單和送達物料,確保生產線永不缺乏物料。因物料短缺而造成的生產中斷不再是問題。
 

 

  對於大批量生產多種產品的垂直整合製造商或EMS公司來說,挑戰就是確保準備好並能夠不斷供應物料,以  及盡可能降低換型時間  更換傳送帶、數控程序、歸檔、有效訂單選擇以及物料。 

 


  現在的問題是如何高效更換所有物料(送料器、卷軸、料架、託盤)。答案是物料管理與SMT監控之間的互操作性。 

 


  SMT監控系統瞭解部件數量和機器位置。它包含程序信息  何種程序在工作中,同時確定下面是哪個程序。瞭解這一點並拉取領料單發生器要求的相關信息,換型指令即可輕鬆建立。確保生成正確換型指令的唯一方法是通過使用機器上的實際物料,而非通過工程設計來規劃。

 


  瞭解所有物料在任何時候的位置將提高生產效率和成本效率。按需求拉取物料,而不是過量拉取將使流程效率更高。減少在製品(WIP)數量和加快物料運轉將提高生產效率和庫存周轉率。

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