您的公司可能已經購買和配置了不同的製造系統。在歷經困難實施了這些系統以後，給現有生產流程帶來各種混亂，並使質量面臨風險。目前，這些系統好像運營良好。但它如何改善業務運營呢？  

流程定義

　　讓我們一起回顧通常在EMS公司和垂直整合製造公司配置的系統。質量管理系統（QMS）確保通過裝配流程收集並監控產品質量信息。收集每個插件板的數據，然後，將其輸入數據庫，用於以後的數據挖掘。在這裡，良好的商業智能解決方案最為有效。 

　　製造運營管理（MOM）系統控制並確保插件板在工廠車間和每個位置均沿預定路徑移動。記錄插件板信息是為了確保登記和監控流程工作。 

　　企業資源規劃（ERP）系統是製造企業內處理採購訂單管理與規劃功能的複雜系統。

　　於是，您配置了質量管理系統、企業資源規劃系統，乃至車間資訊系統或完整的製造運營系統。現在該怎麼辦？

協作控制成本

　　鑒於當前經濟形勢，成本控制對工廠管理至關重要。可相互溝通的協作系統將有助於成本管理。 

　　生產中最大的可變成本是物料。庫存中的已購原料會貶值。存於工廠車間處於閒置狀態的物料會消耗費用，僅在定期庫存清點或人工物料清點才引起注意……在想到庫存周轉之前，進行任何調整往往為時已晚。

　　您可以徹底避免生產車間的物料短缺問題。如果您精確瞭解需要多少物料，將會怎麼樣？亞伯丁集團（Aberdeen Group）的一項研究表明，普通工廠每週每條生產線會遭遇大約五次物料短缺（請見圖1）。生產為等待原料而停止，結果增加了機會成本。

圖1.普通工廠每周每條生產線遭遇大約五次物料短缺

　　為實現成本管理，從庫存中拉取、得到裝備並準備用於生產的物料在工廠車間需要實時監控。隨物料消耗，必須提醒存料間所需物料、庫存和交付地點。

　　只有當SMT監控系統與物料管理解決方案實時協作時才能實現該目標。物料用完時的提醒沒有附加價值。如果監控系統低級別提醒：在五至十個額外插件板之後某部件即將用完，那麼，我們可真正及時響應，供應物料　　這是一個前瞻性的解決方案。 

　　物料供應規定可以使用成本方法建模。從庫存中優先拉取一些部件可能費用更高。拉取庫存應當使用先入先出方法，以便首先拉取最舊最便宜的部件。存於生產現場庫存的已發庫存比倉庫的庫存更便宜。該成本模型必須是物料管理系統的組成部分，為了準確交付合適的部件，須與SMT監控系統相互協作，請見圖 2所示。

圖2 華爾萊（Valor）物料經理產品　　 vManage提供一個與SMT監控系統交互作業的物料等待成本模型，有效地將合適部件拉取到適當位置，從而實現“適時”製造能力。

　　溝通機制必須消除錯誤，並保持工藝質量。物料管理系統應當與SMT監控系統協作，並通過生成用於履行訂單的條碼或紙質領料單來提醒物料管理員。

　　物料訂購後，通過既定路線將其發送到生產車間，以供使用。對於大批量的流水生產來說，可定期製作領料單和送達物料，確保生產線永不缺乏物料。因物料短缺而造成的生產中斷不再是問題。
 

　　對於大批量生產多種產品的垂直整合製造商或EMS公司來說，挑戰就是確保準備好並能夠不斷供應物料，以　　及盡可能降低換型時間　　更換傳送帶、數控程序、歸檔、有效訂單選擇以及物料。 

　　現在的問題是如何高效更換所有物料（送料器、卷軸、料架、託盤）。答案是物料管理與SMT監控之間的互操作性。 

　　SMT監控系統瞭解部件數量和機器位置。它包含程序信息　　何種程序在工作中，同時確定下面是哪個程序。瞭解這一點並拉取領料單發生器要求的相關信息，換型指令即可輕鬆建立。確保生成正確換型指令的唯一方法是通過使用機器上的實際物料，而非通過工程設計來規劃。

　　瞭解所有物料在任何時候的位置將提高生產效率和成本效率。按需求拉取物料，而不是過量拉取將使流程效率更高。減少在製品（WIP）數量和加快物料運轉將提高生產效率和庫存周轉率。